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(1.) 危害分析（HA）。即确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性，它包括原材料生产、食品加工制造过程、产品贮运、消费等环节。危害分析不仅要分析其可能发生的危害及危害程度，也要涉及到有防护措施来控制这种危害。
(2.) 确定关键控制点（CCP）。控制点是可以被控制的点、步骤或方法，经过控制可以使潜在的危害得以防止、排除或降至可接受水平。
(3.) 确定关键限值，保证CCP受控制。对每个CCP点需确定关键限值，以确保每一个CCP限制在安全值以内。这些关键限值常是一些保藏手段的参数，如温度、时间、物理性能（如张力）、水分含量、水分活性、PH值及余氯含水量量等。
(4.) 确定监控CCP的措施。监控是有计划、有顺序的观察或测定，以判断CCP是否在控制中，并应有准确的记录，可用于未来的评价。
(5.) 确立纠偏措施。当监控显示出现偏离关键限值时，要采取纠偏措施。
(6.) 确立有效的记录保持程序。要求把列有确定的危害性质、CCP、关键限值的书面HACCP计划的准备、执行、监控、记录保持和其它措施等与执行HACCP计划有关的信息、数据记录文件完整地保存下来。
(7.) 建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。包括审核关键限值是能够控制确定的危害，以保证HACCP计划正常执行。
确定关键控制点对生产工艺来说十分重要，目前企业大多采用HACCP中关键控制点判定树的方法，这样比较容易找到生产流程中的关键控制点。下面介绍关键控制点的判定树。
表3 关键控制点的判定树
Q1：该点（步骤）是否对确定的危害性有控制措施？
没有
修正工艺或产品
有
对安全性来说，该点的控制措施是否必要？
是
停止
没有
没有关键控制点
Q2：是否该点（步骤）可以将可能危害性减至可接受程度？
是
不是
否
Q3：该危害性生造成的污染是否超出可接
受水平或增加至不可接受水平？
是
没有关键控制点
不是
Q4：是否有下一步骤能控制危害发生，
将危害程度减少到可接受水平？
关键控制点
是
停止
停止
没有关键控制点
如果我们的工厂都有一套严格按照上述方法设计和控制的质量保证体系，并严格实施，那么产品出厂也无需等到传统的质量检查结果出来，但需有企业受权人的签字确认方可放行。
4、桶装水的水质标准将更加严格 |
添加时间:2006-03-10
